TEORI MESIN GERINDA

MESIN GERINDA 

 

1.1 Definisi Mesin Gerinda
Mesin gerinda merupakan proses menghaluskan permukaan yang digunakan pada tahap finishing dengan daerah toleransi yang sangat kecil sehingga mesin ini harus memiliki konstruksi yang
sangat kokoh.




1.2 Jenis-Jenis Gerinda :

1.2.1 Gerinda tangan

Mesin gerinda tangan merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam yang keras seperti besi dan stainless steel. Menggerinda dapat bertujuan untuk mengasah benda kerja seperti pisau dan pahat, atau dapat juga bertujuan untuk membentuk benda kerja seperti merapikan hasil pemotongan, merapikan hasil las, membentuk lengkungan pada benda kerja yang bersudut, menyiapkan permukaan benda kerja untuk dilas, dan lain-lain.







Mesin Gerinda didesain untuk dapat menghasilkan kecepatan sekitar 11000 - 15000 rpm. Dengan kecepatan tersebut batu grinda, yang merupakan komposisi aluminium oksida dengan kekasaran serta kekerasan yang sesuai, dapat menggerus permukaan logam sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Dengan kecepatan tersebut juga, mesin gerinda juga dapat digunakan untuk memotong benda logam dengan menggunakan batu grinda yang dikhususkan untuk memotong. Untuk mengetahui komposisi kandungan batu gerinda yang sesuai untuk benda kerjanya dapat dilihat pada artikel spesifikasi batu gerinda.
Pada umumnya mesin gerinda tangan digunakan untuk menggerinda atau memotong logam, tetapi dengan menggunakan batu atau mata yang sesuai kita juga dapat menggunakan mesin gerinda pada benda kerja lain seperti kayu, beton, keramik, genteng, bata, batu alam, kaca, dan lain-lain. Tetapi sebelum menggunakan mesin gerinda tangan untuk benda kerja yang bukan logam, perlu juga dipastikan agar kita menggunakannya secara benar, karena penggunaan mesin gerinda tangan untuk benda kerja bukan logam umumnya memiliki resiko yang lebih besar. Untuk itu kita perlu menggunakan peralatan keselamatan kerja seperti pelindung mata, pelindung hidung (masker), sarung tangan, dan juga perlu menggunakan handle tangan yang biasanya disediakan oleh mesin gerinda. Tidak semua mesin gerinda tangan menyediakan handle tangan, karena mesin yang tidak menyediakan handle tangan biasanya tidak disarankan untuk digunakan pada benda kerja non-logam.
Untuk memotong kayu kita dapat menggunakan mata gergaji circular ukuran 4″ seperti yang disediakan oleh merk eye brand dan GMT. Untuk memotong bahan bangunan seperti bata, genteng, beton, keramik, atau batu alam kita dapat menggunakan mata potong seperti yang disediakan oleh merk Bosch atau Makita. Untuk membentuk atau menggerinda bahan bangunan juga dapat menggunakan mata gerinda beton seperti yang disediakan oleh merk Benz. Untuk menggerinda kaca kita juga dapat menggunakan batu gerinda yang dikhususkan untuk kaca. Tetapi selain menggunakan batu atau mata yang tepat kita juga harus dapat menggunakan mesin gerinda tangan yang tepat pula.
Dari beberapa pilihan merk dan tipe mesin gerinda tangan, mesin gerinda tangan ukuran 4″ adalah mesin gerinda yang banyak disediakan di pasaran. Mesin gerinda tangan ukuran ini banyak digunakan untuk hobby dan usaha kecil dan menengah, sedangkan ukuran yang lebih besar biasanya lebih banyak digunakan untuk industri-industri besar.
Pada mesin gerinda ukuran 4″ beberapa merk terkenal (seperti : Makita, Bosch, Dewalt) memberikan minimal 2 pilihan yaitu yang standard dan yang bertenaga lebih besar. Tipe standard biasanya memiliki daya listrik berikisar antara 500 - 700 watt (Makita 9500N / 9553B, Bosch GWS 6-100, Dewalt DW810) sedangkan yang bertenaga lebih besar memiliki daya lebih besar dari 800 watt (Makita 9556NB, Bosch GWS8-100C / CE, Dewalt D28111). Pada dasarnya semua keperluan cukup menggunakan tipe standard, penggunaan mesin dengan tenaga yang lebih besar diperlukan untuk benda kerja yang lebih keras, seperti stainless steel, logam yang lebih keras, keramik, batu alam atau beton. Mesin tipe standar yang digunakan untuk material-material tersebut umumnya lebih cepat panas dan berumur lebih pendek, karena pada material yang lebih keras, mesin bekerja lebih keras sehingga membutuhkan torsi yang lebih besar dan ketahanan panas yang lebih tinggi.
Khusus untuk benda kerja berupa kaca, karena sifat materialnya, kita membutuhkan mesin gerinda dengan kecepatan lebih rendah. Dan yang menyediakan mesin untuk keperluan ini adalah merk Bosch dengan tipe GWS 8-100CE, mesin ini memiliki fitur berupa pengaturan akecepatan, yang tidak dimiliki merk lainnya. Dengan demikian kita dapat mengatur mesin pada kecepatan rendah sehingga mengurangi resiko rusak pada benda kerja. Selain itu karena fitur ini, mesin gerinda Bosch GWS 8-100CE ini juga dapat digunakan untuk memoles mobil. Cukup dengan menggunakan piringan karet dan wol poles yang sesuai.
Mesin gerinda tangan adalah mesin yang serba guna, dapat digunakan untuk menggerinda atau memotong benda logam, kayu, bahan bangunan, kaca dan juga memoles mobil. Dengan menggunakan mesin dan mata yang tepat maka kita dapat menggunakan mesin gerinda dengan optimal. Tetapi tak lupa kita juga perlu memperhatikan keselamatan kerja.




1.2.2 Mesin Gerinda Duduk
Fungsi utama gerinda duduk adalah untuk mengasah mata bor, tetapi dapat juga digunakan untuk mengasah pisau lainnya, seperti mengasah pisau dapur, golok, kampak, arit, mata bajak, dan perkakas pisau lainnya.
Selain untuk mengasah, gerinda duduk dapat juga untuk membentuk atau membuat perkakas baru, seperti membuat pisau khusus untuk meraut bambu, membuat sukucadang mesin jahit, membuat obeng, atau alat bantu lainnya untuk reparasi turbin dan mesin lainnya.

1.2.2.1 Komponen-komponen Mesin Gerinda Duduk

Bagian badan mesin yang biasanya terbuat dari besi tuang yang memiliki sifat sehagai peredam
getaran yang baik. fungsinya adalah untuk menopang meja kerja dan menopang kepala rumah
spindel.
Bagian poros spindel merupakan bagian yang kritis karena harus berputar dengan kecepatan tinggi juga dibebani gaya pemotongan pada batu gerindanya dalam berbagal arah.
Bagian meja juga merupakan bagian yang dapat mempengaruhi basil kerja proses gerinda karena diatas meja inilah Benda kerja dilelakkan melalui suatu ragum ataupun magnetic chuck yang dikencanukan pada meja ini.

1.2.1 Power Transmission
Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power Transmission grinda berupa spindle.
1.2.2 Point Of Operation
Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau rnengikis benda kerja.
1.2.3 Pelindung yang Dapat Diatur
Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.
1.2.4 Heavy wheel guard
Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung gerinda pada saat berputar dan merupakan pelindung tetap.
1.2.5 Meja Benda
Meja benda bertujuan untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan mempengaruhi hasil dan penggerindaan.

1.2.3 Mesin gerinda Silindris
A. Pengertian
Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan yang berfungsi untuk membuat
bentuk-bentuk silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya. Berdasarkan
konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan mejadi menjadi empat
macam.

A. Gerinda silindris luar
Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter luar benda
kerja yang berbentuk silindris dan tirus.


B. Mesin gerinda silindris dalam
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda benda-benda
dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.


C. Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centreless)
Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda diameter luar
dalam jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun pendek


D. Mesin gerinda silindris universal
Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu untuk menggerinda benda
kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk silinder

Bagian-bagian mesin gerinda silindris

1) Kepala utama
Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda.
2) Spindel utama benda kerja (workhead)
Bagian yang mengatur kecepatan putar dan pencekaman benda kerja.
3) Kaki mesin
Sebagai pendukung mesin.
4) Panel kontrol
Bagian pengatur proses kerja mesin.
5) Meja bawah
Dudukan meja atas.
6) Meja atas
Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan dapat diatur sudutnya.
7) Kepala lepas (tailstock)
Menyangga benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
8) Perlengkapan pendingin
Tempat pengatur aliran cairan pendingin

c. Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris
1) Cekam rahang tiga

Cekam rahang tiga universal ini digunakan untuk mencekam benda kerja pada
saat penggerindaan. Cekam ini dihubungkan langsung dengan motor penggerak.

2) Collet
Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk mencekam benda kerja
dengan permukaan yang halus.

3) Face Plate
Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk menggerinda
permukaan diameter dalam benda kerja. Face plate juga bisa berfungsi
sebagai pengganti ragum (chuck).

4) Pembawa (lathe dog)
Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk mencekam benda
kerja pada pencekaman di antara dua senter.

5) Senter dengan ulir
Pada mesin gerinda silinder alat ini berfungsi sebagai senter penyangga
dan dipasang pada spindel utama benda kerja untuk pencekaman di antara
dua senter.

6) Senter tanpa ulir
Senter tanpa ulir ini berfungsi sebagai penumpu benda kerja.


7) Cekam magnet
Cekam magnet pada mesin ini berfungsi untuk mengikat benda kerja
berdiameter agak besar tetapi pendek. Cekam magnet ini mempunyai prinsip
kerja yang hampir sama dengan meja pada mesin gerinda datar.

8) Dial indicator
Dial indicator pada mesin ini digunakan untuk mengoreksi kemiringan meja mesin.

9) Penyangga tetap (fix steady)
Penyangga tetap ini berfungsi untuk menumpu benda kerja yang cukup
panjang, pada saat proses penggerindaan.

10) Pengasah batu gerinda (dresser)
Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda. Dresser ada dua
macam, yaitu dresser dengan intan tunggal dan dresser dengan butiran
intan yang disatukan.

d. Pencekaman Benda Kerja pada Mesin Gerinda Silindris

Pencekaman adalah proses pengikatan benda kerja sebelum proses
pengerjaan, pengikatan ini bertujuan agar pada saat proses pengerjaan, benda
kerja tidak lepas karena adanya putaran mesin. Berikut ini cara pencekaman
benda kerja, dengan menggunakan alat cekam yang support dengan mesin
gerinda silindris.
Memasang dan melepas benda kerja pada sistem pencekaman cekam rahang
tiga
a) Untuk menghindari kerusakan ulir spindel utama benda kerja dan cekam,
bersihkan ulir dengan baik.
b) Tekan pena pengunci ketika memasang cekam, agar spindel utama tidak
berputar


c) Cekam rahang tiga dipasang pada spindel utama benda kerja dengan cara
memutar searah jarum jam

d) Kunci ring pengikat pada leher cekam dengan kuat untuk menghindari
lepasnya cekam pada saat motor dijalankan



e) Memasang benda kerja dapat dilakukan dengan memutar lubang kunci cekam
searah jarum jam dan sebaliknya untuk melepasnya

Memasang dan melepas benda kerja pada sistem pencekaman di antara
dua senter
a) Lubang poros spindel utama benda kerja, senter, dan lubang poros kepala
lepas harus dibersihkan dengan baik.
b) Senter dipasang pada spindel utama benda kerja dan kepala lepas.
Kemudian pasang pin pembawa pada poros spindel utama benda kerja

c) Benda kerja diikat salah satu ujungnya dengan mengunakan alat pembawa
(Lathe dogg)

d) Jarak antara senter spindel utama benda kerja dan senter kepala lepas harus
diatur lebih pendek (±10 mm) dari panjang benda kerja


e) Untuk menghindari panas akibat gesekan, lumasi kedua lubang senter benda
kerja dengan oli

e. Proses Pemesinan
1) Pemilihan batu gerinda

Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan batu
gerinda yang akan digunakan, antara lain sebagai berikut.
a) Sifat fisik benda kerja, menentukan pemilihan jenis butiran abrasive.
Tegangan tarik tinggi – AL2O3, tegangan tarik rendah – SiC, Boron
nitrid dan intan.
b) Banyaknya material yang harus dipotong dan hasil akhir yang diinginkan,
menentukan pemilihan ukuran butiran abrasive.
c) Busur singgung penggerindaan
Busur singgung besar →Batu gerinda lunak.
Busur singgung kecil →Batu gerinda keras.

2) Faktor yang mempengaruhi tingkat kekerasan batu gerinda
a) Kecepatan putar batu gerinda.
b) Kecepatan potong benda kerja.
c) Konstruksi mesin.
Kecepatan potong adalah faktor yang berubah-ubah dan mempengaruhi
dalam pemilihan tingkat kekerasan batu gerinda.

g. Mengoperasikaan Mesin Gerinda Silindris

Gambar 10.58 Langkah mengoperasikan mesin gerinda silindris


1) Saklar utama
Langkah pertama sakelar utama di-”ON”-kan pada saat akan menghidupkan mesin.
Bagian ini berfungsi menghubungkan aliran listrik dari jala-jala listrik ke mesin.
2) Spindel gerakan meja
Atur spindel gerakan meja dengan memutar searah putaran jarum jam, atur
panjang langkah meja sesuai panjang benda kerja, maka secara otomatis
poros spindel utama benda kerja berputar.

3) Tombol batu gerinda
Tekan sakelar batu gerinda untuk menggerakkan batu gerinda.
4) Spindel meja melintang
Putar spindel meja melintang untuk melakukan pemakanan penggerindaan.


1.2.4 Mesin Gerinda Datar
a. Pengertian

Penggerindaan datar adalah suatu teknik penggerindaan yang mengacu
pada pembuatan bentuk datar, bentuk dan permukaan yang tidak rata pada
sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar.
Pada umumnya mesin gerinda digunakan untuk penggerindaan permukaan
yang meja mesinnya bergerak horizontal bolak-balik.
Benda kerja dicekam pada kotak meja magnetik, digerakkan maju mundur
di bawah batu gerinda. Meja pada mesin gerinda datar dapat dioperasikan secara
manual atau otomatis. Berdasarkan sumbu utamanya, mesin gerinda datar dibagi
menjadi 4 macam.
1) Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja bolak-balik. Mesin gerinda
ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata
dan menyudut.
Mesin gerinda datar horizontal dengan gerak meja berputar, mesin jenis ini
dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros


Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja bolak-balik, mesin jenis ini
digunakan untuk menggerinda benda-benda berpermukaan rata, lebar, dan
menyudut


2) Mesin gerinda datar vertical dengan gerak meja berputar, mesin jenis
ini dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros (lihat

Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam.
1) Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan
secara manual (tangan) dan otomatis mesin.
2) Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program
(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).


b. Bagian-Bagian Utama Mesin Gerinda Datar

1) Spindel pemakanan batu gerinda
Penggerak pemakanan batu gerinda.
2) Pembatas langkah meja mesin
3) Sistem hidrolik
Penggerak langkah meja mesin.
4) Spindel penggerak meja mesin naik turun
5) Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
6) Tuas pengontrol meja mesin
7) Panel kontrol
Bagian pengatur prises kerja mesin.
8) Meja mesin
Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.
9) Kepala utama
Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan gerakan pemakanan.



c. Perlengkapan mesin gerinda Datar
1) Meja magnet listrik

Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh
aliran listrik (lihat Gambar 10.8). Pada mesin gerinda datar yang berfungsi
sebagai pencekam benda kerja adalah meja mesin gerinda itu sendiri.

Proses pencekaman benda kerja menggunakan meja magnet listrik,
sebagai berikut.
a) Permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi OFF.
Benda kerja diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada
posisi garis kerja medan magnet.
b) Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan
yang di ujungnya diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara
dan selatan secara bergantian bila dialiri arus listrik.

c) Supaya aliran medan magnet melewati benda kerja digunakan logam
nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet.
d) Melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang
menuju pencekam magnet dengan menggunakan tombol on/off.

2) Meja magnet permanen

Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapat
pada pencekam. Pada mesin gerinda jenis ini, magnet
yang mengaliri meja bersifat permanen, proses pencekaman benda kerja
menggunakan mesin yang dilengkapi dengan meja jenis ini hampir sama
dengan proses pencekaman benda kerja pada mesin gerinda datar pada
umumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang membedakan mesin jenis ini
dengan mesin gerinda pada umumnya.


Perbedaan tersebut sebagai berikut.
a) Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa
menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).
b) Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti
magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah.
c) Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi mengarahkan
aliran medan magnet.
d) Posisi tuas ”ON”, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub
sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub
luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan
plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam.
e) Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang
terdapat pada pencekam magnet.
f) Posisi tuas ”OFF”, aliran magnet dipindahkan karena lempengan magnet
dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan
sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga
benda kerja tidak tercekam.
3) Ragum mesin presisi
Pencekaman menggunakan ragum mesin presisi adalah benda kerja yang
semua bidang digerinda, di mana antara satu dengan yang lainnya saling
tegak lurus dan sejajar.



1.2.8 Mesin Gerinda Vertikal

Mesin asah rata vertical :
1. Handal untuk memindahkan motor dengan pakai asah
2. Kolom disekelilingnya berputar motor dengan pakai asah
3. Tombol untuk setelan halus
4. Motor listrik dengan pakai asah
5. Pegangan untuk memutar
6. Batu asah segmen
7. Lemari lindung
8. Pelat tambat maknetis
9. kaki

1.3 Batu Gerinda
Penampang roda (batu gerinda yang sering digunakan untuk mengasah alat-alat potong adalah sebagai berikut : roda rata, roda pembentuk, roda topi/mangkuk,roda cakra dan roda silinder
Roda gerinda merupakan pahat/pisau penyayatnya dan mesin gerinda, hasil yang bagus dapat dicapai dengan meng-gunakan tipe yang benar, putaran roda dalam kecepatan yang sesuai untuk benda kerja yang sedang dikerjakan. Roda gerinda di buat dari butiran pengasah dan perekat. Susunan dan ukuran iran pengasah dan macam dari perekat sangat menentukan daan batu gerinda. Pada setiap batu gerinda biasanya terdapat: bush yang sesuai dengan spindel mesin; penyekat/pembatas antara flens dengan batu gerinda yang mana sifat-sifat dari roda gerinda dituliskan juga di sini.
Ada dua jenis butiran pengasahan yang digunakan dalam pembuatan roda gerinda yakni: aluminium oksid dan silikon karbid.
a Aluminium oksid: adalah pengasah yang dibuat dari bijih aluminium (bauksit) yang dipanaskan dalam dapur tinggi listrik dalam suhu yang sangat tinggi (.2100° C).
b Silikon karbid: dibuat dari pasir silika dan karbon dalam dapur listrik, temperatur dapur yang tinggi mencampurkan silika dan karbon dalam bentuk kristal silikon karbid, kristal-kristal ini dihancurkan dan dipisah-pisahkan dengan menggunakan saringan.
Pengasah silikon karbit lebih keras dari aluminium oksid dan digunakan untuk menggerinda bahan-bahan keras seperti dan keramik. Logam-logam non ferro jangan digerinda dengan pengasah ini.
Bahan pengasah dihancurkan dan disaring menggunakan saringan sehingga mempunyai beberapa tingkat kekasaran, ukuran butiran dinyatakan dengan nomor dari 8 (kasar) sampai 600 (halus sekali), sebagai contoh: ukuran butiran 30 berarti butiran akan menembus penyaring dengan jumlah mata jala 27/inci dan akan tertahan pada penyaring 33 mata jala per inci.
Biasanya batu gerinda dengan butiran pengasah yang halus akan menghasilkan permukaan penggerindaan yang halus untuk pekerjaan penyelesaian, batu gerinda dengan butiran pengasah yang kasar akan menghasilkan permukaan penggerindaan yang kasar untuk pekerjaan permulaan.
Bila memilih batu gerinda perlu diperhatikan hal-hal berikut ini: )> Benda kerja yang digerinda. > Permukaan/hasil penggerindaan yang diinginkan.
> Banyaknya benda kerja yang benda kerjayang akan digerinda/tebal tipisnya benda kerja yang akan dikurangi dalam penggrindaan
Struktur butiran menunjukkan jarak antara masing-masing butiran pengasahan dalam batu gerinda, struktur ditentukan oleh ukuran butiran dan jenis bahan perekatnya

Perekat atau bond adalah suatu bahan perekat yang digunakan untuk merekatkan butiran pengasah untuk membentuk susunan batu gerinda, jenis perekat batu gerinda adalah; vitrified, silikat dan organik.
a Vitrified bond: suatu campuran tanah liat dicampur dengan butiran pengasah pada suhu kira-kira 1100°C - 1350°C, roda gerinda ini peka terhadap hentakan dan pukulan tetapi tidak berubah karena panas atau dingin dan tidak dipengaruhi oleh air, asam atau perubahan temperatur.
b Silikat bond: Sodium silikat dicampur dengan butiran pengasah dan campuran dicetak dengan tekanan untuk membentuk sebuah roda gerinda, sesudah pengeringan dan perlakuan panas roda gerinda yang dihasilkan mempunyai daya rekat yang lebih kecil bila dibandingkan dengan vitrified bond. Dengan perekat ini butiran-butiran pengasah lebih mudah lepas dan pada vitrified bond. Silikat bond biasanya digunakan perekat pada roda gerinda yang besar. Batu gerinda silikat bond memotong/mengasah dengan baik dengan menimbulkan kelebihan panas dan sering digunakan untuk gerinda rata.
c Organis Bond : Roda gerinda jenis organis bond boleh digunakan kecepatan
putaran tinggi dengan aman dan dapat gunakan dalam pekerjaan kasar. Kekuatan memegang batu gerinda adalah kemarnpuan perekat memegang butiran-butiran pengasah melawan pelepasan-pelepasan dan menahan tekanan dalam penggerindaan. Tingkatan perekat menentukan apakah butiran-butiran pengasah terikat kuat atau tidak, butiran-butiran pengasah akan mudah terlepas bila perekatnya renggang, untuk ini kita sebut lunak. Roda gerinda keras bila perekatnya padat. Kekerasan roda tidak tergantung oleh kekerasan bahan pengasah tetapi tergantung dari komposisi dan jenis perekatnya. Gunakan roda gerinda dengan perekat yang keras untuk benda kerja yang lunak.
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam memilih batu gerinda yang sesuai dengan pekerjaan yang dikerjakan adalah :
a Jenis penggerindaan : mungkin pekerjaan dikerjakan pada gerinda rata,
gerinda silinder, gerinda dalam atau gerinda alat, untuk keperluan ini
gerinda dipilih sesuai dengan mesin yang digunakan serta bentuk yang
sesuai dengan keperluan pengerjaan.
b Material (bahan) yang digerinda: bahan benda kerja biasanya dari logam
(metal), dari sifat metal yang dikerjakan kita harus memilih roda gerinda.
c Jenis pengasah dan perekat: Pada umumnya untuk menggerinda bahan yang lunak digunakan batu gerinda dengan perekat yang keras dan untuk bahan yang keras dengan perekat yang lunak.
d Banyaknya bahan yang digerinda : bila bahan yang digerinda cukup besar gunakan batu gerinda dengan butiran yang kasar. Dalam pekerjaan penyelesaian dan pengasahan alat-alat potong penggerindaan hanya tipis saja untuk ini diperlukan batu gerinda dengan butiran pengasah yang halus.
e Permukaan/hasil akhir yang diinginkan : Roda gerinda dengan butiran pengasah yang kasar dan struktur terbuka menghasilkan hasil akhir yang kasar, butiran pengasah yang halus dengan struktur tertutup akan menghasilkan hasil akhir yang halus.
f Busur singgungan : Usahakan bidang singgung antara permukaan batu
gerinda dengan benda kerja sebanyak mungkin.
g Kecepatan roda gerinda : kecepatan roda gerinda tergantung dari jenis
pekerjaan penggerindaan, gunakan kecepatan sesuai dengan standar
kecepatan yang ditentukan oleh pabrik, bila kecepatan rendah harus
digunakan roda gerinda dengan perekat yang kuat. Jangan menggunakan
kecepatan putaran yang lebih tinggi dari yangtelah ditentukan oleh pabrik.
h Kecepatan benda keria : makin cepat gerak benda kerja akan
mengakibatkan ausnya/terkikisnya roda batu gerinda, jadi untuk kecepatan
benda kerja yang lebih tinggi diperlukan batu gerinda dengan perekat yang
lebih keras.
i Kondisi mesin : kondisi dan jenis dari mesin akan menentukan hasil pada
benda kerja.
j Struktur bahan pengasah dan ukuran butiran : bila kita menentukan roda gerinda sebaiknya kita pilih sesuai dengan standar yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat roda gerinda yang bersangkutan.
Memasang batu asah/gerinda pada poros mesin harus memenuhi beberapa ketentuan, antara lain: diameter luar dan diameter lubang batu gerinda hams sesuai dengan kapasitas mesin gerinda, dalam hal ini tidak boleh dipaksakan karena ber-bahaya misalnya kapasitas mesin itu untuk batu gerinda yang berukuran 8" dan diameter lubangya %" dengan tebal 1" dipasang batu gerinda yang berukuran lebih dari itu. Sebelum batu gerinda diikat dengan mur maka pada kedua sisinya harus dipasang Hens sebagai cincin jepit dan agar supaya daya jepitnya merata, maka antara flens dan batu gerinda dipasang pula cincin karton atau cincin karet dengan demikian kecil kemungkinan pecahnya batu gerinda dengan adanya jepitan tersebut.

Masuknya batu gerinda pada poros mesin tidak boleh terlalu longgar jika sanggat longgar akan mengakibatkan tidak sepusatnya perputaran batu itu yang berarti pula hasil asahanya tidak akan baik, juga bagi mesin itu sendiri akan mengakibatkan getaran-getaran poros dengan batu yang lambat laun dapat memecahkan batu tersebut.




Pemilihan roda gerinda biasanya berdasarkan pada,

- Bahan dan kekerasan benda yang digerinda, untuk bahan dengan
kekuatan tarik tinggi, digunakan roda gerinda dari Aluminium
oksida. Bahan tersebut antara lain, Baja karbon, Besi tempa,
Perunggu kenyal, Tungsten, Baja campuran , dll.
Untuk bahan dengan kekuatan tarik rendah, yaitu Besi kelabu,
Kuningan, Perunggu, Aluminium, tembaga, granite, dll. Gunakan
roda gerinda Silicon carbida. Selain itu, gunakan roda gerinda keras
untuk bahan yang lunak, dan roda gerinda lunak untuk bahan yang
keras.

- Volume bahan yang digerinda, untuk volume bahan buangan yang
besar gunakan roda gerinda yang berbutir besar dan kasar,
termasuk bahan yang liat. Sedangkan roda gerinda berbutir halus
digunakan untuk volume sedikit (tipis untuk finishing), termasuk
bahan yang keras.

- Besarnya busur singgungan antara roda gerinda dan benda kerja,
busur singgungan besar berarti luasan gesekan juga luas, maka
roda gerinda cepat aus. Untuk itu gunakan roda gerinda lunak
dengan butiran yang besar. Sedangkan untuk busur singgungan kecil atau sedikit, gunakan roda gerinda yang keras dengan butiran
halus.

1.4 Prinsip kerja mesin gerinda
Prinsip kerja dari mesin penggerindaan ini adalah dimana sebuah batu gerinda digerakkan dengan menggunakan sebuah motor AC. Yang mana dibantu dengan motor stepper. Fungsi dari motor stepper ini sendiri adalah untuk menggerakkan sebuah Linear, dimana gerakan dari motor stepper itu menaik menurunkan, memaju dan memundurkan Linear.



1.5 FUNGSI MESIN GERINDA
1. Menggerinda Permukaan Sejajar
Dalam menggerinda suatu benda kerja kita tidak selalu mendapatkan benda kerja dalam keadaan yang sudah rata, untuk itu kita perlu membuat suatu pedoman, dalam menggerinda suatu kerja belum rata, sebaiknya tidak kita gunakan cekam magnet pada ragum, sesudah kita buat bidang pedoman kita pindahkan pada cekam magnet.
2. Menggerinda Permukaan Vertikal
Untuk mengerinda dua permukaan vertical pada benda kerja berturut-turut sebagai berikut :
 Pilih roda gerinda yang sisi-sisinya baik atau kalau tidak ada perbaiki lebih dahulu permkaaan atau sisi roda gerinda yang ada dengan menggunakan pengasah intan (diamond dresser).
 Pasang benda kerja pada cekam magnet pada kedudukan yang sesuai untuk penggerindaan.
 Periksa karatan benda kerja menggunakan dial indicator (jam ukur).
 Atur pembatas otomatis gerak meja sesuai dengan langkah yang diinginkan.
 Gerinda permukaan bagian belakang dengan menggunakan gerakan meja.
 Pindah roda gerinda ke depan untuk menggerinda permukaan benda kerja bagian depan, periksa kedudukan benda kerja.
 Gerinda sisi muka benda kerja dengan menggunakan gerakkan meja.

3. Menggerinda Pahat
 Perriksa secara visual keadaan sudut potong, pertahankan jika sudah betul.
 Pegang pahat dengan tangan kiri dan sangga (sokong) dengan tangan pada dudukan.
 Pegang kepala pahat dengan tangan kanan dan gerakkan sehingga sisi potong perlahan-lahan ke muka dank e belakang dan gerakkan pahat melintang bidang roda gerinda.
 Balikkan pahat dan gerinda sisi potong lain.

4. Menggerinda Bor:
 Periksa secara visual keadaan sudut potong dan yakinkan apakah sudah betul atau masih memerlukan perbaikan.
 Dukung mata bor kira-kira 40 mm dan ujung sisi potong dengan satu tangan dan pegang tangkai bor dengan tangan lain.
 Tepatkan sisi potong bor pada roda sedemikian sehingga sejajar dengan bidang roda.
 Tempatkan jari sedekat mungkin kepada ujung bor pada dudukan dan sisi potong sedikit menyentuh tepi roda.
 Gunakan pendinginan untuk penggerindaan ini guna mencegah pemanasan lebih.
 Berikan tekanan ringan ke muka dan gunakan dudukan sebagai titik kendali, turunkan perlahan lahan tangan yanh memegang gagang bor pada saat menekan mata bor. (SUMBER : DEDY RUSMADI, 1998)


1.6 ALAT-ALAT PERLENGKAPAN
1. Kaca Pelindung
Kaca pelindung ini harus di gunakan karena agar terhindar dari kerusakan mata. Saat menggerinda suatu permukaan benda akan timbul radiasi atau suatu permukaan benda akan timbul radiasi atau percikan bunga api yang sangat keras, maka dari itu penggunaaan kaca pelindung saat bekerja perlu digunakan.
2. Slop Tangan
Tangan merupakan bagian tubuh yang paling penting saat menggerinda. Maka untuk bekerja dengan selamat dan hasil gerinda yang diharapkan memuaskan maka disarankan memekai pelindung gerinda.
3. Masker
Selain kaca pelindung digunakan juga masker mulut supaya serpihan-serpihan benda yang di gerinda dan loncatan bunga api bias diantisipasi mengenai mulut.
4. Sepatu Besi
Benda-benda yang digerinda bukanlah benada ringan melainkan benda-benda berat (logam) seperti besi, aluminium dan lain-lain. Jika suatu saat benda barat itu jatuh lalu menimpa kaki, maka bisa di hindarkan (SUMBER : YUSUF RAHMAN,1992).

Sejarah Las dan Jenis-Jenisnya

Sejak sekitar 5000 tahun yang lalu, manusia telah mampu melakukan pengelasan. Proses las dilakukan dengan menyambung logam dengan cara memanaskan dua buah logam sampai mencapai titik leleh dari logam tersebut. Kemudian dua logam tadi akan ditumpuk dan kemudian dipalu untuk membentuk ikatan yang kuat. Salah satu bukti ditemukan di Lembah daerah Kerajaan pada tahun 1922 yang mengisyaratkan bahwa peti jenazah Raja Tutankhamen diperkirakan dibuat sekitar tahun 1360 SM dengan melibatkan proses pengelasan.

Api untuk memanaskan logam tersebut diperoleh dari pembakaran kayu atau arang, teknik ini dinamakan teknik las tempa. Namun cara semacam ini tentu akan memakan banyak waktu dan sangat tidak praktis. Selama berabad-abad, las tempa dipakai sebagai proses utama untuk menyambung logam tanpa banyak mengalami perkembangan.

Perkembangan Jenis- Jenis Pengelasan

Las Busur Listrik (Electric Arc Welding)

Setelah energi listrik ditemukan maka perkembangan proses pengelasan berjalan dengan pesat. Pada tahun 1885 alat-alat las busur listrik (Electric Arc Welding) ditemukan oleh Bernardes. Las busur listrik dengan electrode carbon batangan tanpa pembungkus dengan menggunakan baterai sebagai sumber tenaga listrik. Kelemahan utama proses las listrik carbon adalah oksidasi yang cukup tinggi pada las yang menyebabkan las menjadi mudah berkarat, sehingga teknik las ini tidak lagi dipakai.

Las Tahanan (Resistance Welding)

Pada waktu yang hampir bersamaan, tepatnya pada tahun 1877, seorang ahli fisika dari Inggris bernama James Joule, menemukan las tahanan (Resistance Welding). Pada tahun 1856 dia memanaskan dua batang kawat dengan aliran listrik. Selama proses pemanasan, kedua kawat tersebut ditekan satu sama lain. Ternyata kedua kawat tersebut saling terikat setelah selesai dipanaskan. Las tahanan mencapai perkembangan yang pesat setelah diciptakan berbagai jenis robot. Untuk memenuhi kebutuhan dikembangkan berbagai bentuk las tahanan listrik yang meliputi las titik, interval, seam (garis) dan proyeksi. Las ini dalam prosesnya menerapkan panas dan tekanan. Electrode berfungsi sebagai penyalur arus dan penekanan benda yang dilas berbentuk plat. Pada perkembangan selanjutnya, resistane welding menghasilkan beberapa jenis proses pengelasan, seperti las kilat (Flash Welding) pada tahun 1920.

Las Thermit (Thermit Welding)

Pada dekade berikutnya, diperkenalkan las thermit (Thermit Welding). Las thermit diperoleh dengan menuangkan logam cair diantara dua ujung logam yang akan disambungkan sehingga ikut mencair. Setelah membeku kedua logam menyatu dan cairan logam yang dituangkan berfungsi sebagai bahan tambah.

Las Oksigen Acetylene (Oxygen Acetylene Welding)

Pada tahun 1892 gas acetylene ditemukan oleh Thomas Leopard Wetson. Campuran gas acetylene dan oksigen dengan perbandingan dan tekanan tertentu bila dibakar akan menghasilkan suhu yang cukup tinggi untuk dapat melelehkan logam. Gas oksigen diproduksi dengan cara mencairkan udara sehingga oksigen murni dapat diambil. Cara ini dilakukan oleh Brins bersaudara, yaitu orang Perancis pada tahun 1886. Alat untuk membakar campuran gas acetylene dan oksigen dinamakan brander, ditemukan oleh Fouche dan Picord. Alat ini mulai digunakan pada tahun 1901. Las ini berhasil menggeser pemakaian las tempa dan mendominasi proses pengelasan untuk beberapa dekade sampai dikembangkan las listrik.

Pada tahun 1925 las oksigen acetylene digeser oleh adanya perbaikan las busur listrik dimana las busur tersebut memakai electrode terbungkus. Setelah terbakar, pembungkus electrode menghasilkan gas dan terak. Gas melindungi kawah las dari oksidasi pada saat proses pengelasan sedang berlangsung. Terak melindungi las selama proses pembekuan hingga dingin (sampai terak dibersihkan). Keterbatasan las busur electrode batangan adalah panjang elektroda yang terbatas sehingga setiap periode tertentu pengelasan harus berhenti mengganti elektroda.

Bertitik tolak dari kelemahan tersebut maka pada akhir tahun 1930-an diciptakan las busur electrode gulungan. Secara prinsip, pengelasan tidak perlu berhenti sebelum sampai ujung jalur las. Dan pengelasan dapat dilakukan dengan cara semi otomatis atau otomatis. Sebagai pelindung dipakai flux. Flux dituangkan sesaat di muka electrode sehingga busur nyala listrik terpendam oleh flux. Keuntungannya, operator tidak silau oleh busur nyala listrik, kelemahannya, las terbatas pada posisi di bawah tangan saja pada posisi lain flux akan jatuh berhamburan sebelum berfungsi.

Las TIG (Tungsten Inert Gas)

Pada tahun 1941 di Amerika ditemukan electrode Tungsten. Tungsten tidak mencair oleh panasnya busur nyala listrik sehingga tidak terumpan dalam lasan. Sebagai pelindung dipakai gas inti (Inert) yang untuk beberapa saat dapat bertahan pada kondisinya. Gas inti disemburkan ke daerah las sehingga las terhindar dari oksidasi. Karena menggunakan las inti sebagai bahan pelindung, las ini sering disebut las TIG (Tungsten Inert Gas).

Keberhasilan pemakaian gas inti pada alas tungsten dicoba pula pada alas elektroda gulungan pada awal tahun 1950-an. Proses ini selanjutnya disebut Gas Metal Arc Welding (GMAW) atau las MIG (Metal Inert Gas). Karena gas argo sangat mahal maka dipakai gas campuran argon dan oksigen atau gas CO yang cukup aktif. Las ini biasa disebut dengan Metal Aktif Gas (MAG). Dapat pula dipakai pelindung campuran argon dengan CO selama tidak lebih dari 20% hasilnya cukup baik karena tidak meninggalkan terak. Perlu diketahui bahwa gas pelindung sangat mahal, maka cara tersebut hanya dipakai untuk keperluan khusus.

Las Busur Berinti Flux (Flux Core Arc Welding)

Berikutnya ditemukan las busur electrode gulungan dengan pelindung lasan berupa serbuk. Supaya dapat dipakai pada segala posisi, elektroda dibuat berlubang seperti pipa untuk menempatkan flux. Proses ini lebih murah dari pada las busur gas, dapat untuk segala posisi dan teknik pengelasan dapat dikembangkan secara semi otomatis atau otomatis penuh las ini disebut las busur berinti flux (Flux Core Arc Welding).

Las Stud (Stud Welding)

Selanjutnya ada elektroda sebagai komponen yang akan dipasang pada bagian lain. Las ini disebut las stud. Stud terpasang pada benda utama melalui tiga tahap yaitu tata letak posisi, pencarian ujung stud dan benda utama dan penekanan stud pada benda utama sesaat setelah busur nyala dimatikan.

Las Induksi (Induction Welding)

Setelah itu dikembangkan las listrik frekuensi tinggi yaitu 10.000 sampai 500.000 Hz. Las listrik frekuensi tinggi sering disebut las induksi. Ditinjau dari proses penyatuan benda yang dilas, las ini termasuk las padat yang dibantu dengan panas untuk memecah lapisan oksidasi atau kotoran pada permukaan benda yang dilas. Panas yang dihasilkan sangat tipis di permukaan benda yang dilas sehingga las ini sangat cocok untuk plat tipis.

Las Electron (Electron Beam Welding)

Pada tahun 1950-an, energi listrik diubah menjadi seberkas electron yang ditembakkan pada benda yang akan dilas. Panas yang dihasilkan lebih besar dan dimensi bekas electron jauh lebih kecil dari busur nyala listrik, proses pengelasan sangat cepat sehingga sangat cocok untuk produksi masal. Daerah panas menjadi lebih sempit sehingga sangat cocok untuk bahan yang sensitif terhadap perubahan panas. Kualitas las sangat baik dan akurat, hanya saja peralatannya sangat mahal. Cara ini biasa disebut las electron (Electron Beam Welding).

Las Gesek (Friction Welding)

Pada tahun 1950, AL Chudikov, seorang ahli mesin dari Uni Sovyet, mengemukakan hasil pengamatannya tentang teori tenaga mekanik dapat diubah menjadi energi panas. Gesekan yang terjadi pada bagian-bagian mesin yang bergerak menimbulkan banyak kerugian karena sebagian tenaga mekanik yang dihasilkan berubah menjadi panas. Chudikov berpendapat, proses demikian mestinya bisa dipakai pada proses pengelasan. Setelah melalui percobaan dan penelitian dia berhasil mengelas dengan memanfaatkan panas yang terjadi akibat gesekan. Untuk memperbesar panas yang terjadi, benda yang dilas tidak hanya diputar, tetapi juga ditekan satu terhadap yang lain. Tekanan juga berfungsi mempercepat fusi. Cara ini disebut las gesek (Friction Welding).

Las Busur Plasma (Plasma Arc Welding)

Las busur plasma (Plasma Arc Welding). Proses plasma sebenarnya merupakan penyempurnaan las tungsten, hanya saja busur nyala listrik tidak muncul diantara elektroda dengan benda yang akan di las, tetapi muncul antara ujung elektroda dengan gas inti yang mengalir di sekitarnya. Las plasma ternyata lebih baik dari las tungsten karena busur nyala listrik yang muncul lebih stabil dengan diameter lebih kecil sehingga panasnya lebih terpusat. Proses pengelasan bisa berjalan dengan lebih cepat, disamping itu tungsten tidak pernah menyentuh benda yang dilas.

Las Ultrasonik (Ultrasonic Welding)

Awal tahun 1960 ditandai dengan penemuan las yang menggunakan suara frekuensi tinggi (Ultrasonic Welding). Las ini juga menggunakan listrik dalam proses kerjanya, tidak ada aliran listrik pada benda yang dilas, panas yang ditimbulkan semata-mata hasil proses dan sifatnya hanya membantu dalam proses penyatuan benda yang dilas. Suara yang digunakan berkisar antara 10.000 sampai 175.000 Hz, getaran suara disalurkan melalui sosotrode yang dipasang pada benda yang dilas. Kemudian tekanan diterapkan pada benda yang dilas selama proses. Kelebihan proses ini adalah sesuai untuk benda tipis dan tidak terpengaruh jenis bahan yang disambungkan. Tidak dipakainya energi panas sebagai energi utama merupakan kelebihan sendiri pada bahan tertentu dan tipis, hanya saja kurang berhasil untuk ketebalan benda yang dilas diatas 2,5 x 2 mm.

Las Ledakan (Explosive Welding)

Las ledakan dikembangkan dari pengamatan seseorang di masa Perang Dunia I, dimana terdapat pecahan-pecahan bom yang melekat kuat pada logam lain yang tertumbuk. Carl dalam penelitiannya menyimpulkan bahwa pecahan bom tersebut menempel karena efek jet pada saat terjadi tumbukan. Efek jet mampu membersihkan kotoran yang melekat pada permukaan kedua benda sehingga terjadi kontak antar atom kedua benda dan menghasilkan ikatan yang cukup kuat.

Las Laser (Laser Welding)

Pada tahun 1955 para ahli fisika berhasil menemukan sinar laser, secara sederhana dapat dikatakan sinar yang diproduksi pada panjang gelombang tertentu dan paralel, kemudian diperbesar, sinar tersebut selanjutnya akan difokuskan. Panas yang dihasilkan pada titik fokus sangat tinggi. Menjelang tahun 1970, laser mulai diterapkan pada alas, laser sebagai sinar dapat diatur secara akurat sehingga las laser sangat sesuai untuk peralatan-peralatan khusus. Las laser dapat dipakai untuk mengelas benda-benda dengan ketebalan 0,13 mm sampai 29 mm pada kecepatan geser berkisar dari 21 mm/dt sampai 1,2 mm/dt. Persoalan yang timbul pada alas laser sama halnya dengan las electron, kerenggangan benda yang dilas sangat kecil antara 0,03 sampai 0,15.

Perbedaan Mengelas, Membrasing dan Menyolder

Mengelas

Mengelas adalah menyambung dua bagian logam atau lebih dengan jalan memanaskan bagian logam yang akan disambung beserta bahan tambahannya (bila menggunakan) sehingga mencapai titik cair logam tersebut kemudian keduanya dipadukan sehingga dapat bercampur satu dengan yang lain, dan setelah dingin sambungan akan menyatu dengan kuat.

Membrasing

Membrasing termasuk cara menyambung logam, hanya kalau di sini benda yang akan disambung dipanaskan sampai di atas 475 derajat celcius di bawah titik cairnya. Bahan tambahnya yang digunakan biasanya dari logam non ferro, misalnya kuningan atau perak. Agar hasil pembrasingan baik, maka perlu menggunakan flux.

Menyolder

Adalah suatu cara menyambung dengan menggunakan logam pengisi. Biasanya logam pengisi mempunyai titik cair yang lebih rendah dari logam yang akan disolder. Untuk mencairkan logam pengisi tidak digunakan api langsung ke benda yang akan disambung, melainkan menggunakan solder yang dipanasi terlebih dahulu. Panas yang diperlukan kira-kira di bawah 450 derajat celcius. Logam pengisi yang digunakan adalah dari bahan paduan timbal.

Referensi:
http://www.rodovens.com/welding_articles/history.htm

MESIN GERUDI

Mesin gerudi ialah mesin yang digunakan untuk menggerudi lubang. Saiz mata gerudi akan menentukan saiz lubang yang hendak dibuat. Selain itu, mesin ini juga digunakan untuk kerja-kerja lain seperti menggerek, melulas dan membenam.

Jenis-jenis Mesin Gerudi
Terdapat berbagai-bagai jenis mesin gerudi dalam pelbagai bentuk dan saiz. Setiap jenis ini boleh melakukan kerja menggerudi, sama ada kerja yang berat atau ringan.

1. Gerudi Mudah Alih

Digunakan untuk membuat kerja-kerja yang ringan;
Mempunyai pelbagai fungsi, contohnya boleh digunakan untuk menggerudi lubang pada dinding;
Maksimum saiz mata gerudi yang boleh digunakan ialah 13mm.



2. Gerudi Meja

Digunakan untuk kerja am;
Dipasang pada meja kerja;
Maksimum saiz gerudi yang boleh digunakan ialah 13mm.



3. Gerudi Tiang
Digunakan untuk melakukan kerja yang berat;
Dipasang pada lantai dengan menggunakan bolt dan nat;
Maksimum saiz gerudi yang boleh digunakan ialah 25mm dengan menggunakan arbor gerudi (jika lebih daripada 13mm).




4. Gerudi Jejari

Digunakan untuk menggerudi lubang yang berdiameter besar pada benda kerja yang bersaiz besar;
Boleh menanggung gegaran dan getaran semasa kerja menggerudi dijalankan;
Bahagian lengan boleh dilaraskan pada sudut yang dikehendaki.

Sejarah Mesin Bubut CNC

Mesin otomatis telah ada sejak Perang Sipil di Amerika (1861-1865), namun mesin tersebut

hanyamampumembuat satu jenis produk dan dibutuhkan waktu yang sangat lama untuk mensetting

mesin apabila berganti produksi jenis produk lain

Mesin Bubut ditemukan pada tahun 1800an

Dari sumber yang ada, Mesin bubut ditemukan oleh seorang Insinyur, arsitek dari swedia yang

bernama Immanuel Nobel yang kemudian mempunyai seorang anak yang sekarang dikenal

sebagai Alfred Nobel yaitu seorang ilmuwan Penemu Dinamit dan pengusaha terkenal

sekaligus penggagas pemberian penghargaan Nobel.

Mesin otomatis dengan elektronik program pertama kali sukses dibuat oleh proyek gabungan

antaraMassachusetts Institute of Technology (MIT) dan US Air Force pada pertengahan tahun

1950. Mesin itu adalah 3 axis milling mesin yang dikontrol oleh satu ruangan penuh perangkat

Tabung Vakum Elektronik. Meskipun mesin ini tidak handal, namun mesin ini merupakan satu

langkah ke arah mesin modern. Kontroler tersebut dinamakan Numerical Control, atau NC

The Electronics Industry Association (EIA) mendefinisikan NC sebagai "Sebuah sistem dimana

gerakan-gerakanmesin di kontrol dengan cara memasukkan langsung data numerik di beberapa

titik"

Disebut kontrol numerik (NC = Numerical Control) karena pemrograman yang digunakan

menggunakan kode alfanumerik (terdiri dari alfabet/huruf dan numerik/bilangan) yang

digunakan untuk menuliskan instruksi-instruksi beserta posisi relatif tool dengan benda

kerjanya. Mesin NC dikontrol secara elektronis, tanpa menggunakan komputer

Disebut CNC, singkatan dari Computer Numerical Control, adalah perangkat yang mampu

menjadikan suatu mesin perkakas ataupun mesin produksi lainnya dapat beroperasi secara

otomatis denganmemanfaatkan komputer sebagai pengendali gerakan.

Pada tahun 1960 an, mesin-mesin CNC sudah tersedia dengan masih menggunakan komputer

dengan ukuran besar.

Selama tahun 1980 an, banyak pabrik mesin mengembangkan teknologi PC (Personal

Computer) untuk meningkatkan kehandalan dan menurunkan biaya dari kontrol CNC model

sebelumnya

Dalam perkembangnya Mesin-mesin CNC semakin modern, Output perkerjaan Atau

kemampuanmesin makin meningkat, Semakin sederhana dan rapih bentuknya namun semakin

mudah cara pengoperasiannya dan didesign semakin komplit bagian perangkat alat kerjanya

sehingga akan lebih effisien dan praktis

Sejarah Mesin Bubut

Mesin bubut

Dari Wikipedia bahasa Indonesia, ensiklopedia bebas

Mesin bubut tahun 1911 menunjukkan bagian-bagiannya.

Mesin bubut kecil

Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir.
Roda gigi penukar disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127. Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir metrik ke ulir inci.

Prinsip kerja mesin bubut

Mesin bubut yang menggunakan sabuk diHagley Museum

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigipada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

Bagian-bagian mesin bubut

Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan menmutar benda kerja melalui cekal. Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang dan eretan atas dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal dari motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk.

Jenis-jenis Mesin Bubut

1. Mesin Bubut Universal
2. Mesin Bubut Khusus
3. Mesin Bubut Konvensional
4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)

Operasi Pada Bubut

Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :

• Pembubutan
• Pengeboran
• Pengerjaan tepi
• Penguliran
• Pembubutan tirus
• Penggurdian
• Meluaskan lubanga.Pembubutan Silindris
Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :
Gambar 1. Operasi pembubutan : A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan B. Memotong tepi.
b.Pengerjaan Tepi (Facing)
Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam seperti gambar 2B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
c.Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan1 dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang umum digunakan :
1.Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).
2.Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm (4,166%).
3.Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%),tetapi diameternya berbeda.
4.Pena tirus.
Digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%).
d.Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derjat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.

Gambar 2. Proses Penguliran

Diposkan oleh suhdi_djdi 05:320 komentar

Mesin Bubut

1. Pengertian Mesin Bubut
Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).

Gambar1. Proses pembubutan2. Komponen Utama Mesin Bubut
Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across slide, a toolpost, dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar 2.2 berikut ini diperlihatkan nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut:
Gambar 2. Komponen Utama Mesin Bubut
Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.
Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.
Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.
Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.
Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan pemegang pahat.
Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.
3. Dimensi dan Jenis-Jenis Mesin Bubut
Dimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat dikerjakan pada mesin tersebut. misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Ada beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja.
Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut manual dan mesin bubut otomatis. Mesin bubut manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh manusia secara langsung, sedangkan mesin bubut atomatis adalah mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan, dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan komputer. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator. Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC (Computer Numerical Control) Lathe Machine ( mesin bubut dengan sistem komputer kontrol numerik), seperti pada gambar berikut:

Gambar 3. Jenis Mesin Bubut;
a. Mesin bubut manual, b. Mesin bubut CNC